“现有文献资料表明，在提钒转炉推广应用炉口防粘结技术，我们是国内第一家，而且效果也十分显著，每个炉役可减少非作业时间59小时，钒渣增产创效48万元。”近日，新钢钒炼钢厂生技科有关工程技术人员高兴地告诉笔者。

　　据介绍，与炼钢转炉相比，提钒转炉在生产过程中的炉况温度较低，更容易使铁水、半钢或炉渣在炉口附着粘结，致使炉口不断缩小、变形，造成兑铁、加生铁块、出钒渣及炉后加挡渣标困难，严重时甚至发生氧枪碰撞炉口，给安全生产带来极大隐患。以前，提钒转炉每生产155 炉就要进行一次停产清渣作业，每次耗时大约90分钟，每个炉役清渣的次数都在40次以上，使提钒转炉非作业时间延长，限制了钒渣产能的发挥。

　　炼钢厂根据公司“做大钒产业”的战略思路，于2008年8月在4号提钒转炉开展了炉口防粘结技术试验。工程技术人员经过采集现场样本、分析数据和反复优选防粘结涂层成分等艰苦的工作，最终确定了适合钒钛磁铁矿铁水提钒生产实际的炉口防粘结技术方案，经过一个炉役4 个月6920炉的试验表明，炉口粘结速度明显减缓，清渣间隔由原来的155炉提高到了288炉，同时炉口清渣难度减小，每次清渣时间较先前缩短了64分钟，全炉役减少非作业时间59小时，钒渣增产效益达到了48万元。

　　今年，炼钢厂提出了全年生产22.5万吨钒渣奋斗目标，超过两座提钒转炉设计能力一倍以上，压力十分巨大。为此，炼钢厂除了优化一一对应工艺，推行“全脱硫、全直兑、全提钒”生产组织模式，适时启动炼钢转炉生产钒渣之外，还着力在4号、5号提钒转炉全面推广应用炉口防粘结技术，最大限度地挖掘产能潜力。1、2月份，炼钢厂累计生产钒渣3.84万吨，同比增长0.56万吨，迈出了实现全年目标的坚实步伐。